一、环保石灰窑生产过程中应避免的问题：　
         1、粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的粒度与石灰石表面所接触的温度。在一定温度下，石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。粒度越大，煅烧速度越慢。由于石灰的导热系数小于石灰石的导热系数，随着石灰层厚度的逐渐增加，热量越难进入石块内部，煅烧速度变慢。所以大块石灰石往往存在夹心，这是石灰生烧的主要原因。普通环保石灰窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm。
         2、燃料比例小或燃料热值低：环保石灰窑燃料的配比与石灰窑的技术性能有关，目前部分新型环保石灰窑每烧一吨石灰所用煤炭已降至125公斤以下，环保石灰窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，用末煤时要适当加水。
         3、供风不合理：环保石灰窑内的石料依靠燃料燃烧高温煅烧反应生成石灰，而燃料的燃烧需要氧气（空气）助燃，任何燃料的燃烧应具备三个必要条件燃料、氧气、点火源三者缺一不可，而且是风大火大风匀火匀，除煤炭与石灰石按一定比例加入外，合理的供风也显得尤为重要，环保石灰窑断面上局部风量有大有小，风大的地方煤炭燃烧充分，周围温度高，风小的区域煤炭燃烧不充分，石灰石得不到充分的反应，产生生烧现象。为使供风合理，通过调整供风高度和计算机仿真风帽，可使风压稳定均匀的进入环保石灰窑的断面上，使燃料均匀燃烧。生产实践经验表明，竖式环保石灰窑生产率及所生产的石灰活性度低是炉内气流分布不合理所致，而气流分布不合理反映了计算机仿真风帽结构上的缺陷，我公司整合技术力量，通过计算机仿真模拟软件模拟风帽周围流场的变化，分析模拟结果发现在风帽顶部存在气流“死区”。通过在风帽顶部设置专用风道，打通中心气流，消除气流“死区”，避免了中心卷吸所产生的生烧现象，风帽结构改造后石灰窑内的气流分布更为均匀，所生产的石灰活度较未改造的石灰活度提高15%以上。
         4、过烧：生石灰质量的好坏，一方面要看氧化钙、氧化镁含量的多少，另一方面要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过度，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。这一部分生石灰活性低、难分解，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大。过烧的原因：首先考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料，配煤量要充分考虑煤的质量，另外调整适宜的供风量。旋转布料器是解决控制煤比及燃料在环保石灰窑内布置均匀的主要方法，多点旋转布料器可以实现单点、多点、正向、反向等布料操作，布料器可以控制物料流、料量，使燃料均匀的布料，使燃料与原料充分混合而且布料均匀、燃烧充分。